沖壓模具常見故障問題及解決方法

　　汽車沖壓模具在使用過程中經常會出現以下幾種，給生產帶來不便，下面介紹一下常見故障以及解決辦法。

　　1、翻邊整形制件變形

　　在翻邊和整形過程中往往會出現制件的變形現象，在非表面件中一般不會對制件的質量產生多大影響，但在表面件中，只要有一點變形就會給外觀帶來很大的質量缺陷，影響整車的質量。

　　原因：

　　由于制件在成形和翻邊的過程中，板料發生變形、流動，如果壓料不緊就會產生變形;

　　在壓料力夠大的情況下，如果壓料面壓料不均勻，局部有空隙的話，也會出現以上情況。

　　解決辦法：

　　加大壓料力，如果是彈簧壓料可采用加彈簧的辦法，對上氣墊壓料通常采用加大氣墊力的辦法;

　　如果加大壓力后，在局部還存在變形的話，可用紅丹找出具體問題點，檢查是不是壓料面局部出現凹陷等情況，此時可采用焊補壓料板的辦法;

　　壓料板焊后與模具的下型面進行研配。

　　2、刀口崩刃

　　模具在使用中由于各種原因引起的崩刃，都會對制件的質量產生一定的影響。它是模具修理中最常見的修理內容之一，對刀口的崩刃修理步驟如下：

　　根據崩刃的情況，如果崩刃很小時，通常要將崩刃處用砂輪機磨大些，以保證焊接牢固，不易再次崩刃;

　　用相應的焊條進行焊接，目前我們采用的是D332焊條來對刃口進行堆焊。堆焊之前一定要選好修理的基準面，包括間隙面和非間隙面;

　　將刃口的非間隙面修平(參考事先留下的基準);

　　對照過渡件進行劃線，如果沒有過渡件可以用事先留下的基準進行粗磨間隙面;

　　上機臺對間隙面進行修配，可借助粘土等輔助研配。在修配過程中一定要小心，開動壓力機時盡量慢，必要時用裝模高度調整向下開，以避免刀口啃壞的現象發生;

　　刀口間隙要合理，對于鋼板沖壓模，單邊刀口間隙取板料厚度的1/20。但在實際操作過程中，可以用板料試沖的辦法來檢驗間隙的大小，只要剪切后制件的毛刺達到要求即可，一般情況下，毛刺大小的判定標準是，毛刺高度不大于板料厚度的1/10;

　　檢測刀口的間隙面是否與剪切的方向統一;

　　間隙配好后，用油石將刀口的間隙面推光滑，以減小生產中板料與刀口的磨擦及廢料下落的阻力。

　　3、拉毛

　　刀口崩刃拉毛主要發生在拉延、成型和翻邊等工序。

　　解決方法：

　　首先對照制件找出模具的相應拉毛的位置;

　　用油石將模具相應的位置推順，注意圓角的大小統一;

　　用細砂紙將模具推順部位進行拋光，砂紙在400號以上。

　　4、修邊和沖孔帶料

　　修邊和沖孔帶料產生的主要原因為：修邊或沖孔時模具的壓料或卸料裝置出現異常。

　　解決方法：

　　根據制件帶的部位找出模具的相應部位;

　　檢查模具壓卸料板是否存在異常;

　　對壓料板相應部位進行補焊;

　　結合制件將焊補部位進行修順，具體的型面與工序件配制;

　　試沖;

　　如果檢查并非模具壓卸料板的問題，可以檢查模具的刀塊是否有拉毛現象。