數控銑加工中的刀具和切削用量選擇

其中，數控銑加工是我國目前機械加工中比較常用的技術。在加工過程中，需要運用數控技術控制加工的程序，選擇加工的刀具和切削用量。如果刀具和切削用量選擇不當，將會極大地影響到加工的效果。

1.數控銑加工中刀具的選擇

1.1 加工刀具的種類

數控技術在機械加工行業中的運用，極大地提高了機械加工的效率，但也對機械加工的刀具提出了更高的要求。相對于傳統的機床加工，數控加工追求加工速度和加工質量，并且要通過計算機的控制自動調整刀具的位置，要達到這些目的，必須要保證加工刀具的耐磨度、可旋轉性、剛性，必須要保證刀片的鋒利。

這樣才能夠實現數控銑加工中長時間不間斷快速加工的目的。目前數控銑加工中使用的刀具主要有銑削刀具和孔加工刀具兩種。根據結構的不同又可以分為特殊型、整體型和鑲嵌型。

1.2 加工刀具的選擇

在數控銑加工中，選擇加工刀具必須要遵循以下原則：

第一，保證加工的精度。要保證加工的精度，必須要保證刀具具有較強的耐用性和鋒利度，以及較好的斷屑能力;

第二，保證加工的強度。數控銑加工中加工的強度更高，這就要求加工的刀具必須要滿足加工的強度，而要滿足加工的強度。

加工刀具需要滿足兩個條件：

其一，能夠通過計算機調整刀具的加工強度、加工的方向、刀片的位置等待;

其二，滿足長時間大量切削的需要。

因此，在選擇加工的刀具時，必須要考慮到以上因素。具體的選擇工作是在數控程序下的人機交互界面完成的。工作人員需要根據機床的質量、加工性能、工作的順序等等選擇刀具，同時還要考慮到加工材料的性質、數量等因素。必須要保證加工刀具與機床的規格相符。選擇好加工刀具，還需要選擇合適的刀柄，一般要求刀柄的長度不可過長，否則會影響到機床的正常運行。

當然，在實際加工過程中，除了要求刀具與機床的規格相符，還要求刀具加工的材料形狀與要求的加工形狀一致。比如加工球類和曲線狀材料，需要選擇球頭刀;加工封閉的鍵槽需要選擇專門的鍵槽刀具。

2.切削用量的選擇與確定

數控銑加工中的切削用量主要根據加工方法的變化而變化，在切削用量的選擇中，需要考慮的主要有切削的深度、進給量以及速度三個因素。一般來說，在粗加工時，要盡可能加快加工的速度，在最短的時間內實現產量最大化，因此在這個過程中切削的用量較大;而在精加工時，要保證加工的精細，提高加工產品的質量，此時需要選擇較小的切削用量。

2.1 切削的深度

由于機床的種類以及加工的材料的不同，切削的深度也不同。工作人員選擇切削的深度時，必須要根據實際情況如機床的種類、加工材料、加工刀具等進行。一般來說，在粗加工時，要盡量將切削的深度設置的深一些，一次切掉多余的材料，當然，它的前提是刀具的剛度符合要求，否則可能因刀具剛度不足或者材料過厚等出現切不斷的現象。在切削過程中，要將刀口朝里，避免刀刃與機床金屬物的接觸。

當刀具的剛度不夠、材料較厚、以及沖擊荷載比較大時，需要將切削的深度設的淺一些，提高切削的成功率，減少切削過程中對刀具的損傷。同時，需要根據加工余量的變化不斷的調整切削的深度，余量越少，切削的深度也隨之減小，這樣才能夠避免資源的浪費，并且提高加工的質量和加工的效率。

一般精加工的切削深度在0.05 到0.8 毫米之間，半精加工的切削深度在1 到3 毫米之間。工作人員必須要在范圍內結合實際情況設置切削深度。

2.2 切削的速度

一般而言，在轉速不變的情況下，銑刀的直徑越大，切削的速度越快。但是，如果切削的速度較快，則會使刀具產生較高的熱量，加快刀具的磨損;并且，切削的深度越大，切削的速度越慢。

因此，工作人員必須要合理設置切削的速度，不可一味求快，加快刀具的磨損，降低加工的質量。除此之外，工作人員還需要考慮不同的情況，比如，在材料拐角處，要降低加工的速度，過了拐角，又可以加快加工的速度;在加工曲線類材料時，要考慮到圓弧半徑對加工速度的影響，一般外圓弧的實際切削速度較小，內圓弧的實際切削速度較大，工作人員要根據情況選擇切削速度。

2.3 切削的進給量

進給量的主要影響因素有刀具的剛度、加工的強度、材料質量等。在粗加工時，主要考慮刀具的剛度和加工強度兩個因素，刀具的剛度較大，就可以選擇較大的進給量，剛度較小，就選擇較小的進給量。在精加工時，考慮材料的質量如表面的粗糙度等因素。表面的粗糙度值較大，就可以選擇較大的進給量，但是，一般在精加工時進給量的范圍在50 到100mm/min 之間，不可過大，也不可過小。

3.結語

總之，在數控銑加工中，要提高加工的質量，保證加工的效率，刀具和切削用量的選擇尤為重要。在刀具的選擇中，主要考慮加工精度與加工強度兩個要素，根據這兩個要素選擇能夠自動調整的可長時間切削的刀具;切削用量的選擇和確定需要考慮到切削的深度、切削的速度以及切削的進給量三個方面的要素。這樣才能夠合理選擇切削刀具，確定切削用量，實現機床的安全有效運行。