擠壓“一模多孔”技術

1.模具設計與制造“一模多孔”的模具設計方面，為取得優化效果，擺放多孔時，需要考慮鋼材的強度，避免孔間距過大或過小，在堅持布局對稱的基礎上，建議孔是橫放形式，確實需要上下布局時，則需要孔錯開一些。加工模具過程中，高精度先進模具加工儀器是保證模具合格的前提。

如分流孔和焊合室最好采用CNC加工中心，以能達到相應的精確度，而型腔則采用慢走絲切割，保證工作帶的垂直度、平行度以及光潔度。

2.擠壓生產工藝控制

2.1工藝參數

2.1.1棒溫多孔平模的棒溫控制范圍一般在390-480℃之間，具體的棒溫控制采用階梯式降溫法，一般初始棒溫采用控制范圍的上限棒溫，以后控制每支棒棒溫遞減10℃，直到棒溫控制在范圍的下限。

多孔分流模的棒溫控制范圍一般在430-500℃之間，具體的棒溫控制同上述平模。

2.1.2模溫通常模具溫度應控制在430-480℃之間。

2.1.3盛錠筒溫(料膽溫)一般情況下筒溫控制在410-440℃之間，可根據實際生產情況將筒溫控制在上限。

2.1.4出料口溫度一般情況下出料口溫度控制在520-580℃之間，出料口溫度過低、過高都將對出材及型材硬度、質量造成影響。

2.2工藝操作規范要求

2.2.1鋁棒加溫鋁棒通過棒爐加溫，按目前棒爐加溫方式基本上都是分區控制加溫，由高到低或者由低到高。

為保證鋁棒加溫透心，多孔模加溫方式一般采用由高到低的方式控制，即鋁棒由進爐區到出爐區溫度是由高到低分區控制。一般是根據棒爐分區數量將溫度設定遞減。

2.2.2模具加溫模具加溫時間一般控制在6小時之內，保證透心，模具要連同模墊、模套一起加溫，但不能超時加溫，否則對型材表面質量及出材情況造成影響。

模具置于模具爐內加溫時，模具不能靠近爐壁、風機風口位置，盡量往中間位置擺放，模具之間要保證足夠的間隙，一般情況下不少于5CM.

模具爐內要保證干凈，無灰塵，避免加溫過程中因大量灰塵落在模具工作帶，造成出料時型材產生各種表面質量問題。

2.3擠壓過程控制

2.3.1模具從爐內取出到擠壓出材時間不能超過3分鐘，否則會造成出材快慢不一。

2.3.2上機生產第一支棒不排氣，而且要用短棒擠壓，棒長控制在200-300mm。

2.3.3第一支棒要以“0”段起壓，出材后慢慢加快擠壓速度。

2.3.4出料口使用高溫墊板保證底面防刮傷、擦花等，每支料之間用石墨板間隔，防止型材互相擦花、碰傷、壓凹等質量問題。

2.3.5間斷性調整牽引機拉力大小，保證型材幾何尺寸符合公差要求。剛開始的幾支棒要加大牽引拉力，出材正常后可慢慢調回拉力。

2.3.6一般情況下，出材速度可控制在30-40m/min.

2.3.7生產過程中嚴格按合金狀態要求進行淬火，風冷或水冷。

2.3.8正常生產過程中不允許隨意停機，如因設備故障出現停機，停機超過3分鐘，模具必須卸?；貭t加溫，再次上機模具溫度要保證達到500℃。但是為保證型材質量，建議將模 具卸模送煲后再次上機生產，因多孔模對溫度等要求較高，回爐模具再次上機造成型材偏壁、壓爛模具的情況時有發生。

2.4出料口型材溫度及速度控制

2.4.1根據出料口型材溫度適時調整鋁棒加熱溫度。

2.4.2出料口型材溫度正?？刂品秶?20-580℃之間，溫度低于520℃型材容易造成硬度不夠，達不到相應的力學性能，高于580℃隨時可能發生拉爛、劏模現象。

2.4.3出料后型材目視觀察表面變黑，必須馬上降低棒溫和擠壓速度，以防出料型材溫度超高。

2.4.4多孔模生產過程中，機手必須時刻觀察棒溫、出料口型材溫度、型材表面、設備運行情況，一旦發生意外情況，必須立即停機，否則模具損壞率極高，對模具使用壽命有很大影響。

3.“一模多孔”擠壓設備鋁型材擠壓是一個系統工程，要成功實現“一模多孔”技術，達成提高擠壓成品率及生產效率、增強出材穩定性的目的，除了要注重擠壓機的穩定性與模具質量之外，同時配置先進的配套設備，如雙牽引機帶飛鋸的機臺、模具、鋁棒加熱爐、長錠爐熱剪技術等設備也是至關重要的。

4.結束語擠壓“一模多孔”技術隨著擠壓生產工藝的不斷提高優化，其生產效率、成品率不斷提高。因企業采用的設備、模具材質、擠壓工藝的差異，在“一模多孔”技術上的發展亦有所差別。